Иногда встречаюсь с людьми, которые считают, что 3D-принтер - это не более чем игрушка. Так, безделушки всякие попечатать, побаловаться, поиграться…
Хочу поделиться (выложено в конце поста) своим проектом сверлильного станка, который я разработал под свои индивидуальные технические задачи (главная из которых - возможность обработки панели размером до 400 мм) и напечатал на обычном 3D-принтере.
Конструкция станка достаточно проста:
Нужно найти какое-то мощное и ровное основание (станину). В моем случае это была дверца шкафа, сделанная из МДФ. Снизу прикручены ножки (файл модели найдете в общей ссылке на проект).
Вертикальная стойка. Её нужно прикрепить максимально жестко и максимально перпендикулярно к станине станка. Я для этих целей использовал измерительную стойку (нашел в гараже). Вы можете использовать ровный кусок трубы или что-то подобное (модели выложены вместе с исходниками и не составит большого труда подправить их под другой диаметр вертикальной стойки).
Нижняя и верхняя опоры. Эти элементы нужны для того, чтобы вынести подвижный суппорт на необходимое расстояние, чтобы обеспечить возможность обработки достаточно большой детали и сохранить при этом жесткость всей конструкции.
Подвижный суппорт. Это тот элемент, в который мы будем устанавливать непосредственно сверлильный механизм. Я сделал сразу под свою дрель. Можно поставить что-то типа “дремеля” или электромотора. Тут уж у кого что найдется.
Опять же, исходники модели в общем доступе - подправьте под себя и пользуйтесь на здоровье!
Подвижный суппорт ставится на пружины между нижней и верхней опорой.
Замыкает конструкцию верхняя опора, которая обеспечивает жесткость всей системы.
Фото нижней опоры, подвижного суппорта и верхней опоры в сборе:
В конечном итоге получилось весьма неплохо и поверьте, очень удобно!
Держать заготовку и дрель в руках одновременно - это почти гарантия кривых отверстий, сделанных не в тех местах, где это было нужно.
Сверлильный станок может многое! Освободить нагрузку на руки и дать сосредоточиться на удержании заготовки. Плавно опускать сверло за счет рычага и с высокой точностью контролировать процесс сверления не заботясь о вертикальности и соосности (все это заложено в конструкции). Обещанные модели и много дополнительных фотографий найдете здесь:
Продолжаю “творить” с помощью 3D-принтера.
На этот раз я добрался до “болгарки”…
На крепком и ровном основании (станине) устанавливаем две стойки для станочных направляющих.
В стойках закрепляем станочные шлифованные полированные валы для станков ЧПУ. Вдоль этих валов будет перемещаться подвижный суппорт, на котором в свою очередь с помощью хомутов будет закреплена “болгарка”.
Конструкция суппорта такова, что в сочетании с хомутами для удержания и вращения УШМ мы получаем систему, позволяющую делать длинный продольный и главное ровный рез!
Немного оснастки, гибкий кабель-канал, тисочки и получился очень функциональный инструмент, позволяющий делать ровные торцевые резы, резы под необходимым углом, длинные продольные резы и многое другое!
Разъем PowerCon для оперативных подключений инструмента в мастерской.
В мастерской инструмент лишним не бывает, поэтому я придумал как использовать разъем PowerCon для оперативных переключений инструмента. Дрель, используемую на сверлильном станке, теперь можно быстро отключить и использовать как обычный ручной инструмент. Для этого я сделал вот такой адаптер.
У адаптера с одной стороны кабельный ввод, с другой стороны разъем PowerCon.
Адаптер крепится к проводу дрели со стороны кабельного ввода, переподключения разъема осуществляются либо на кабель сверлильного станка, либо на внешний кабель для ручного использования инструмента. Конструкция получилась очень удобной и надежной (за счет замка блокировки). Адаптер печатается на 3D-принтере. Если кому-то нужно - моделька для печати лежит здесь.
Всем привет!
Может уже столкнулся с аналогичной задачкой. Дети и 3D принтер.))
Где сейчас можно 3D модельки покупать для печати, с оплатой рублями?
Подарили мне тут Photon X, думал сразу продать, но решил пару моделек напечатать.
Интересны конечно герои из мультиков для ребенка, но любые игрушки подойдут…
Их нет и не будет. Технология изготовления изделий из фторопласта несколько иная, чем из других пластмасс. Фторопласт не возможно перевести в текучее состояние - все изделия из него на холодную прессуются из белого порошка, а затем спекаются при температуре 380 С.
Вдохновился, девайс полезный, но повторять в показанном виде точно не нужно, конструкция уж больно хлипкая у них получилась.
Решил сделать свою версию.
Использовал запчасти от старого принтера (мотор, линейные направляющие и даже упор для платы тоже оттуда). Пластиковые детали разработал и напечатал на 3D-принтере.
Пружинный вариант мне показался слишком “жестким”, а вот за “резинки” мой глаз зацепился. Появилась идея сделать такую виброножку на 3D-принтере.
Пока в работе только прототип, на котором отрабатывается функционал, габаритные размеры и прочие детали. Поэтому сильно не ругайте за внешний вид. Позже я напечатаю комплект ножек с более высоким уровнем качества.
Ножка состоит из двух деталей.
В качестве резиновых демпферов я использовал кольца-уплотнители из мягкого силикона. Пришлось немного помучиться, чтобы подобрать нужный размер и упругость ножки, которая напрямую определяется параметрами этих самых уплотнительных колец.
Получилось вот так.
Провел небольшие испытания, согласно которым я установил следующие параметры:
минимальная масса на ножку, которая переводит ее в рабочий режим, - порядка 250 грамм. Из расчета 4 ножек на полку - вес аппаратуры должен быть от 1 кг и выше.
максимальная масса на ножку порядка 2.5-3 кг, поэтому максимальный вес аппаратуры из расчета 4 ножек на полку - порядка 10-12 кг.
Наилучшее демпфирование достигается где-то в середине этих значений, для аппаратуры весом порядка 3-6 кг.
Есть идеи сделать разные варианты сопряжения с устройством. К примеру, сверху можно сделать площадку под резиночку или острый конус, который обеспечит контакт с аппаратурой в одной точке.
